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20.7　實施6σ[1]

20世紀90年代初，摩托羅拉首次倡導運用6σ ，這是商業市場的創舉。最近成功運用 6σ 的主要有通用電氣、索尼、Alliedsignal和摩托羅拉公司，它們引起了華爾街的注意，並宣傳這種商業策略。6σ 策略是為了獲得使產品和服務比競爭對手更好、更快、價格更低廉所需要的知識，將統計工具用於結構化方法中。按照關鍵業務事件選擇項目，然後將這種戰略反覆地、規範地應用於一個一個的項目，這樣能達到公司要求的底線，同時增加利潤邊際，以及用 6σ 方法培訓帶來的投資收益。6σ 方法通常會使每個項目的基線達到六位數。如果正確地使用 6σ 方法，它將向公司注入智力資本，創造出空前的知識收益，並直接轉化成最終收益。

精益6σ 和DMAIC

6σ質量管理是20世紀80年代由摩托羅拉公司創建的。6σ過程改善方法的主要關注點，即DMAIC是通過定義內部和外部顧客的方式來減少缺陷。客戶即收到該過程輸出的人。6σ團隊組建有不同背景的跨職能型員工進行細緻分析，以達到減少缺陷的目的。團隊遵循嚴格的定義、測量、分析、改進、管理（Define，Measure，Analyze，Improve，Control，DMAIC）確認缺陷的來源，用數據和可靠的數字圖標分析工具來提高對過程變量缺陷的敏感度。數據彙總和分析是6σ的核心。“出於本能的缺失”經常被用於描述直觀的決策制定過程和績效分析過程，在確認返工、挫折和低效率方面非常實用。6σ提出瞭如何有效彙集和分析數據的原則。

精益製造是從豐田生產模式（Toyota Production System，TPS）引申出來的另一種模式，重點關注的是消除浪費和提高效率。把精益製造經常和6σ聯繫在一起是因為兩者都強調最小化過程偏差。精益製造模式由一系列的工具組成，這些工具能在確認和消除浪費上給予幫助，提升了質量，並且削減了時間週期和成本。為了解決浪費問題，精益製造使用了幾種工具，這些工具包括加速的DMAIC項目（又被稱作Kaizen Events）、用於因果分析的“5W”法和預防差錯的Poka-Yoke法。

•　Kaizen Events。它來源於日本詞彙kai（拆開）和zen（成功）。這是一種用於過程改進的行為導向方法。團隊成員用連續的3～5天就能夠快速地理解DMAIC。

•　5W。該方法將過去的問題徵兆細分到根源，從上到下仔細分析每個問題。為每個新的問題尋找到解決方法，直到最後一個問題。這是一種憑經驗分析問題的方法，分析時有時只需要3個問題，有時則需要7個。其目標是確定缺陷和浪費的根源。

•　Poka-Yoke。它來源於日本詞彙yokeru（避免）和poka（不小心的錯誤）。這種方法主要有3個原則：① 讓犯錯誤變得困難。② 讓錯誤在人們面前更加明顯，容易解決。③ 檢查錯誤，讓後面的活動能夠避免錯誤。該方法的哲學思想是從最開始做正確的事情是很好的，但是最開始讓它不可能做錯誤的事情會更好。

6σ和精益思想是互相協調的，項目團隊使用這種項目管理方法帶領他們通過精益6σ工具箱使業務過程得到巨大的改善。其整體目標是減少影響外部顧客和內部顧客的缺陷，消除影響成本和時間週期的浪費。